​1、机床设备因素
精度等级：精密机械加工机床本身的精度直接影响产品质量。例如，高精度的数控加工中心，其定位精度可以达到 ±0.001mm 甚至更高。如果机床的精度不足，如坐标轴的定位误差大，在加工高精度的零件时，就会导致尺寸偏差。像航空发动机叶片的加工，对尺寸精度要求极高，机床精度稍有差池，叶片的轮廓精度就无法保证，进而影响发动机的性能。
设备稳定性：机床在加工过程中的稳定性也很关键。加工过程中的振动会使刀具和工件之间的相对位置发生变化，从而影响加工精度。例如，机床的主轴如果在高速旋转时出现振动，会导致刀具切削刃不均匀磨损，加工出来的表面粗糙度增大。对于精密磨床，若砂轮主轴不稳定，磨出的工件表面就会产生波纹，达不到精密加工的表面质量要求。
刀具系统：刀具的精度、材质和磨损情况对加工质量影响显著。精密刀具的刃口半径能够达到微米级，在加工微观结构时，刀具刃口的微小差异都会影响加工表面质量。例如，在加工精密光学镜片时，金刚石刀具的刃口质量决定了镜片表面的粗糙度。而且刀具在使用过程中会磨损，磨损后的刀具会使切削力增大，引起工件变形，同时也会使加工精度降低。
2、加工工艺因素
切削参数：切削速度、进给量和切削深度是切削参数的关键要素。不合适的切削速度可能会导致刀具磨损加剧或者加工表面质量下降。例如，切削速度过高，刀具与工件之间的摩擦热会迅速增加，可能使工件表面产生热变形，甚至出现烧伤现象；进给量过大，会使加工表面粗糙度增大，无法达到精密加工要求的表面光洁度。
加工路线规划：在数控加工中，加工路线的合理规划对于保证加工精度和效率至关重要。例如，在铣削复杂轮廓的零件时，加工路线的顺序和方向会影响零件的尺寸精度和表面质量。如果加工路线规划不合理，可能会导致多次重复切削同一区域，使该区域的表面质量下降，并且可能会因为切削力的累积而引起零件变形。
装夹方式：工件的装夹方式必须保证工件在加工过程中的位置精度和稳定性。如果装夹不牢固，在切削力的作用下，工件会发生位移，导致加工尺寸偏差。例如，在车床上加工细长轴时，如果采用普通的三爪卡盘装夹，细长轴很容易在加工过程中发生弯曲变形，这时需要采用跟刀架或者中心架等辅助装夹装置来增加工件的刚性，减少变形。
3、材料因素
材料的均匀性：原材料的成分和组织均匀性对加工质量有很大影响。如果材料内部存在成分偏析或者组织不均匀，在加工过程中，不同部位的切削性能会有所差异。例如，在锻造合金钢时，若锻造工艺不当，会造成材料内部组织不均匀，在后续的精密加工中，可能会出现表面硬度不一致的情况，导致刀具磨损不均匀，加工精度难以控制。
材料的硬度和韧性：材料的硬度和韧性会影响切削过程。硬度较高的材料，如淬火合金钢，切削难度较大，刀具磨损快，并且在加工过程中容易产生振动。韧性过高的材料，在切削时容易产生撕裂和毛刺现象，影响加工表面质量。例如，加工钛合金材料，由于其高硬度和高韧性的特点，需要采用特殊的刀具和加工工艺来保证加工质量。
4、操作人员因素
操作技能和经验：熟练的操作人员能够更好地设置和调整机床参数，根据加工情况及时发现并解决问题。例如，在加工高精度模具时，有经验的操作人员可以根据模具的复杂程度和材料特性，合理选择切削参数和刀具，并且在加工过程中能够敏锐地察觉到机床的异常振动或者刀具的磨损情况，及时进行调整，从而保证模具的加工质量。
工作态度和责任心：操作人员的工作态度也很重要。认真负责的操作人员会严格按照加工工艺规程进行操作，仔细检查加工前的准备工作，如刀具安装是否正确、工件装夹是否牢固等。而粗心大意的操作人员可能会遗漏一些关键步骤，导致加工质量事故。例如，在进行精密磨床加工时，操作人员若没有仔细校准砂轮与工件的相对位置，就可能会磨坏工件。
5、环境因素
温度和湿度：精密机械加工环境的温度和湿度变化会影响机床的精度和工件材料的性能。对于高精度的测量设备和加工机床，温度变化会引起热膨胀或收缩，导致测量误差和加工精度下降。例如，在加工高精度的滚珠丝杠时，环境温度的微小变化可能会使丝杠产生热变形，影响其螺距精度。湿度太大可能会使材料生锈，影响加工表面质量。
洁净度：洁净的加工环境对于精密机械加工非常重要。微小的灰尘颗粒等杂质可能会吸附在工件表面或者进入机床的运动部件，影响加工精度。例如，在光学镜片的研磨加工中，环境中的灰尘颗粒可能会嵌入镜片表面，造成表面划伤，无法达到光学级别的表面质量要求。