​机械加工表面接刀处不平的原因有多种，以下是一些主要的分析：
一、机床及夹具因素
机床不稳定：机床的不稳定会导致加工过程中的震动，从而影响加工表面的平整度。这种不稳定可能源于机床的刚性不足、地基不稳或调整不当等。
夹具夹紧力不足：当夹具的夹紧力无法给予工件充分的支撑时，工件在加工过程中可能会发生微小的位移，导致加工表面不平整。
二、刀具及切削参数因素
刀具磨损：刀具在长时间使用后会发生磨损，导致切削直径变小，切削深度无法准确控制，从而引起切削力的不平衡，导致加工表面不平整。
切削用量不合理：切削速度、进给量和切削深度等切削参数的选择不合理，也可能导致加工表面不平整。例如，切削速度过快可能导致刀具振动，进而影响加工质量。
三、工艺及操作因素
接刀设计不合理：在机械加工中，接刀的设计对于加工表面的平整度有很大影响。如果接刀设计不合理，如接刀位置选择不当或接刀方式不正确，都可能导致加工表面不平整。
操作不当：操作人员的技能水平、操作习惯以及对于机床和刀具的熟悉程度等，都可能影响加工表面的平整度。例如，操作不当可能导致刀具与工件之间的摩擦增大，从而产生划痕或不平整的表面。
四、其他因素
切削液选择不当：切削液的性能对于加工表面的平整度也有一定影响。如果切削液的选择不符合加工要求，如润滑性能不佳或冷却效果不足，都可能导致加工表面不平整。
工件材料问题：工件材料的硬度、韧性等物理性质也会影响加工表面的平整度。例如，硬度较高的材料在加工过程中更容易产生划痕或不平整的表面。